3. Métodos de cocinado y/o conservación asociados a diferentes sistemas de producción y/o distribución.

Para proteger la integridad de los alimentos se deben respetar una serie de procesos para un correcto enfriamiento, conservación, almacenamiento y distribución.

1.      Abatimiento.

El abatidor de temperatura nos permite bajar la temperatura de un alimento que ha sido cocinado de entre +80º y +65º C a una temperatura de +3º C a corazón de producto en menos de 90 minutos.

Usando el abatidor para una congelación rápida se alcanzan -18º C a corazón de producto en un tiempo inferior a cuatro horas, consiguiendo que no se formen cristales de congelación que ocasionarían la rotura de las membranas intercelulares y la consecuente pérdida de humedad y nutrientes.

Ventajas del uso del abatidor de temperaturas desde diferentes puntos de vista:

Higiénica: Con el uso del abatidor se evita tener un alimento expuesto en la zona de peligro a temperaturas entre + 65ºC y + 5ºC, durante un espacio largo de tiempo, con lo que se minimiza la proliferación bacteriana.

La destrucción de la flora bacteriana se produce entre + 120ºC y + 70ºC. Entre los +70ºC y los +3ºC se produce un aumento de las bacterias. A temperaturas inferiores a +3ºC, 0ºC y -18ºC se interrumpe la actividad de la flora bacteriana.

El periodo de conservación de los productos abatidos es mayor y se estima en torno a los cinco días para alimentos envueltos en plástico. Se produce una menor oxidación celular y desnaturalización proteica. El periodo se ve aumentado si el producto es envasado al vacío, llegando hasta los veinte días en refrigeración.

Calidad: El abatimiento rápido a congelación permite mantener el 85% de la humedad de los alimentos, por lo que se mantiene gran parte de su peso relativo. No se forman macrocristales de agua, por lo cual, en la descongelación controlada a +3ºC la textura del producto se mantendrá más compacta y agradable.

Planificación del trabajo: ahorro de energía y de personal, mejor organización del stock, aprovechamiento de los tiempos muertos y mejor planificación y organización de la tarea diaria.

Variedad en la oferta gastronómica: Al poder realizar una gran variedad de platos con antelación, la oferta se puede ver considerablemente aumentada.

a)      Refrigeración por abatimiento de temperatura.

Bajamos la temperatura del producto elaborado de +65º C a +3º C en menos de 90 minutos y conservamos entre +5º C y 0º C según requieran las características del producto.

-          Refrigeración suave o soft-chilling.

Este sistema se aplica a productos con un espesor máximo de 2 cm. La temperatura del aire del abatidor nunca baja de +0º.

El objetivo es alcanzar los +3º C en el centro del producto. El tiempo máximo permitido es de 90 minutos para los productos en los que es posible poner una sonda termostática.

Tras el abatimiento los productos son conservados en cámara frigorífica a la temperatura adecuada de conservación de cada tipo de materia prima.

-          Refrigeración fuerte o hard-chilling.

Este sistema lo aplicamos a productos con un espesor superior a los 2 cm. El agregado del aire del abatidor es continuo hasta descender la temperatua del mismo a -15º C.

La temperatura la mantenemos constante hasta alcanza los +10º C  en corazón de producto y posteriormente la hacemos descender hasta los 0º C para evitar la congelación de los bordes del producto.

Una vez que el alimento alcanza los +3º C en el núcleo, el abatidor se pone en modo conservación.

b)     Congelación por abatimiento de temperatura.

Tenemos que conseguir que la temperatura del núcleo descienda de +65º C a -18ºC en menos de cuatro horas.

Después el producto se conservará entre -18º C y -25º C, durante un tiempo máximo de 60 días, ampliando el periodo si estuviera envasado al vacío.

-          Congelación suave o soft-freezing.

Se aplica a productos con un espesor inferior a los 2 cm.

La congelación se realiza en dos fases: en la primera se placa frío a temperaturas  próximas a los +0º C hasta que el producto alcance los +20º C y posteriormente el abatidor baja de forma súbita hasta los -40º C.

El modo suave concluye la congelación cuando el corazón del producto alcanza los -18º C o cunado pasan 240 minutos entre las dos fases.

A partir de este momento el congelador pasa a modo conservación y el producto ya puede ser trasladado a un congelador.

-          Congelación fuerte o hard-freezing.

Se utiliza para productos con un espesor superior a 2 cm.

A diferencia del sistema anterior, aquí el aire se aplica a máxima potencia -40º C hasta que el núcleo del producto alcanza los -18º C.

Características generales de los abatidores de temperatura:

-          Tienen diferentes ciclos de selección; unos van preseleccionados y otros los fijaremos según las necesidades que tengamos.

-          Normalmente se prevén tres programas en cada modo de funcionamiento: unos fijos de fábrica y otros programables por nosotros.

-          Los datos relativos a tiempo y temperatura se pueden modificar antes de empezar el ciclo, dependiendo del producto a enfriar.

-          El abatidor funcionara por tiempo o por sonda termostática.

-           

2.      Envasado en atmósfera protectora (EAP), vacío envasado en atmósfera controlada (EAC) y envasado en atmósfera modificada.

Las tecnologías de envasado en atmósfera protectora (EAP) se aplican a una gran diversidad de productos (vegetales, carnes, pescados, productos lácteos, etc.)

Se distinguen tres tipos de atmósferas protectoras:

-          Vacío: eliminación completa del aire del interior del recipiente.

-          Atmósfera controlada: se inyecta un gas o la mezcla de varios gases tras la eliminación del aire y control constante durante el almacenamiento.

-          Atmósfera modificada: extracción del aire del envase e introducción en una atmósfera creada cuya composición no es controlable a lo largo del tiempo.

Componentes básicos en el envasado (EAP): gases de envasado, material de envasado y equipo de envasado.

Los gases más utilizados son el oxígeno, el dióxido de carbono y el nitrógeno.

Los envases suelen estar fabricados con polímeros plásticos multicapa en diferentes proporciones y con diferente grado de barrera según el alimento a envasar.

Este envasado nos permite un cierto control sobre las reacciones químicas, enzimáticas y microbianas responsables del deterioro de los alimentos durante su almacenamiento y comercialización. n

Factores intrínsecos y extrínsecos para mantener un nivel óptimo en la conservación:

-          Intrínsecos:

·         Características físico-químicas del alimento: agua, pH, potencial de reducción-oxidación (redox),etc.

·         Composición del producto: nutrientes disponibles para crecimiento microbiano, componentes antimicrobianos naturales, existencia de enzimas activas)

·         Características organolépticas iniciales: no se enmascaran los atributos negativos.

·         Condiciones higiénico- sanitarias del producto antes del envasado.

-          Extrínsecos:

·         Diseño de la atmósfera protectora en función de las propiedades del producto con la incorporación del tipo de gases más adecuados y la concentración más eficaz de los mismos para cada caso concreto.

·         Relación entre el volumen del gas inyectado y el producto. Debe ser siempre superior a dos y en los productos de la pesca a tres para que sea efectivo.

·         Elección el material adecuado para el envase: tiene que ser permeable a los gases y a la humedad.

·         Condiciones higiénico-sanitarias óptimas tanto en los equipos utilizados, el material, el manipulador y la correcta manipulación de este.

·         Empleo de técnicas complementarias: uso de aditivos, almacenamiento en refrigeración, etc.

Ventajas e inconvenientes del uso del envasado en atmósfera protectora (EAP)

Ventajas:

·         Incremento del tiempo de vida de los alimentos.

·         Reducción de la intensidad de otros tratamientos complementarios.

·         Optimización de la gestión de almacenes.

·         Simplificación de la logística en la distribución.

·         Se minimizan las devoluciones.

·         Reducción de los costes de producción.

·         Mejor presentación del alimento: imagen de frescura de y producto más natural.

·         Valor añadido como elemento diferenciador frente a la competencia.

Inconvenientes:

·         Necesidad de diseño de la atmósfera más adecuada para cada alimento.

·         Conocimiento de la composición química del producto, reacciones implicadas en su deterioro, microflora presente, su pH, su actividad de agua, etc.

·         Elevada inversión inicial en maquinaria de envasado y control.

·         Coste de envases  de gases.

·         Incremento de espacio de almacenaje de paquetes.

·         Personal cualificado para el uso y manipulación.

·         Apertura accidental o daños en el envase que conllevan la pérdida de hermeticidad.

·         Riesgo de desarrollo de microorganismos por conservación errónea por parte de los distribuidores o del consumidor final.

·         Problemas de colapso del envase, formación de exudado sobre el alimento en atmósferas ricas en dióxido de carbono, aparición de patologías vegetales, producción de residuos plásticos altamente contaminantes.

Tipos de envasado en atmósfera protectora:

·         Vacío: se evacua todo el aire y tienes propiedades de barrera elevadas.

·         Atmósfera controlada: se evacua todo el aire y se inyecta un gas o mezcla de gases. Se hace un control constante tras el cierre del envase. Los gases pueden ser N2, O2, CO2. Son recintos con condiciones controladas.

·         Atmósfera modificada: se evacua todo el aire. Se inyecta gas o mezcla de gases. No requiera control tras el cierre del envase. Los gases utilizados son los mismos que en el caso de atmósfera controlada. Las propiedades barrera son variables dependiendo de las necesidades.

 Envasado al vacío.

Fue el primer método que se utilizó de envasado en atmósfera protectora. Si el proceso se realiza bien, la cantidad de oxígeno residual es inferior al 1%.

El material de envasado se pliega en torno al alimento debido al descenso de presión interno frente a la atmosférica. La permeabilidad debe ser muy baja.

Ventajas:

·         Es el método más sencillo y económico.

·  La baja concentración de O2 posterior al envasado inhibe el crecimiento de microorganismos aerobios y las reacciones de oxidación.

·         Favorece la retención de compuestos volátiles responsables del aroma.

·         Se impiden las quemaduras por frío, la deshidratación de la superficie del alimento y la formación de cristales de hielo.

Inconvenientes:

·         Es un método poco recomendable para texturas muy blandas o frágiles, con huesos o con espinas.

·         No es recomendable para alimentos que necesiten oxígeno: carnes rojas.

·         La formación de arrugas puede no ser del todo agradable para la presentación final en el mercado.

·         Si el periodo de envasado es prolongado se pueden generar exudados.

                  II.            Envasado en atmósfera controlada.

Este sistema supone la sustitución del aire por un gas o una mezcla de gases específicos cuya proporción se fija de acuerdo con las necesidades del producto.

La atmósfera creada se debe mantener en el tiempo. Sin embargo, algunas reacciones metabólicas de determinados productos consumen O2 y generan CO2, etileno, etc, modificando y alterando la composición inicial. Estas variaciones hay que detectarlas pero resultan complejas en envasados pequeños.

Este sistema se suele utilizar en grandes contenedores y se llama AAC (frutas y hortalizas). Hay que llevar un seguimiento estricto de temperatura, humedad concentración de gases derivados del metabolismo respiratorio de los alimentos, etc, con el fin de retrasar la maduración.

Ventajas:

·         Es el mejor sistema de almacenamiento y transporte de vegetales pues paraliza su actividad metabólica. Reduce las alteraciones por frío.

·         Se inhibe la proliferación de microorganismos e insectos.

·         Actúa sobre las reacciones de pardeamiento y la producción de etileno retrasa el deterior de los vegetales y preserva sus cualidades organolépticas.

Inconvenientes:

·         Es una tecnología muy costosa.

·         No es aplicable a envases pequeños.

·         Hay que controlar la atmósfera creada de forma constante.

·         Se han detectado nuevas patologías en los vegetales conservados así que están en estudio.

                III.            Envasado en atmósfera modificada.

Esta tecnología es la más reciente. El envasado en atmósfera modificada (EAM) consiste en la evacuación del aire contenido en el envase y la inyección del gas o combinación de gases más adecuados para la conservación del producto.

Si envasamos alimentos con una actividad metabólica relevante, como es el caso de las frutas y las verduras frescas, debemos emplear envases de permeabilidad selectiva, para que la vida útil no se reduzca.

La estructura de estas láminas poliméricas permite el intercambio de gases del envase con la atmósfera exterior.

De esta manera conseguimos el equilibrio entre los gases consumidos por el producto y los que entran y salen a través de la película del envasado.

Para el resto de productos  los cambios en la atmósfera que se crea se deben a reacciones enzimáticas de poca intensidad y al paso de los gases a través del material de envasado. En estos casos, elegiremos láminas de alta barerra en las que la difusión de gases es mínima.

Ventajas:

·         Sistema óptimo para una amplia variedad de productos (vegetales, cárnicos, lácteos, etc), frescos, refrigerados y congelados. Permite el envasado de materias primas de textura blanda.

·         Mantiene las cualidades organolépticas de las materias primas.

·         Soporta bien el metabolismo activo de los productos frescos.

Inconvenientes:

·         Es requisito indispensable hacer una buena elección de la atmósfera utilizada para garantizar la conservación del producto en perfecto estado el tiempo necesario.

·         Una vez cerrado el envase no se puede llevar a cabo un control de los cambios de la composición gaseosa interna.

·         Los costes iniciales de implantación son elevados por el uso de gases y los sistemas de control de fugas.

·         El espacio de almacenamiento y exposición requerido es mayor por ser productos con mayor volumen.

Gases empleados en el envasado en atmósfera protectora.

La composición del aire que respiramos es la siguiente:

·         Gases mayoritarios: nitrógeno 78,03%, oxígeno 20,99%, argón 0,94% y dióxido de carbono 0,03%.

·         Otros gases: dióxido de nitrógeno, helio, monóxido de carbono, hidrógeno, fres

Comercialmente, los gases más utilizados a día de hoy son el dióxido de carbono, el oxígeno y el nitrógeno. No obstante, se está investigando para utilizar monóxido de carbono, algunos gases nobles, cloro, óxido nitroso y ozono para la conservación de alimentos.

Los gases los podemos comprar en estado puros o como mezclas previamente prediseñadas.

Oxígeno.

Propiedades físicas: incoloro, inodoro, insípido y comburente (que provoca o favorece la combustión).

Ventajas: soporta el metabolismo de los vegetales frescos, mantiene el color de la carne fresca e inhibe los anaerobios.

Inconvenientes: favorece la oxidación de las grasas y favorece el crecimiento de aerobios.

Dióxido de carbono.

Propiedades físicas: incoloro, inodoro, ligero sabor ácido y soluble en agua y en grasa.

Ventajas: bacteriostático ((impide la proliferación de bacterias), fungistático (impide o inhibe la actividad de los hongos), insecticida y tiene una mayor acción a baja temperatura.

Inconvenientes: produce el colapso del envase, produce exudado y se difunde con rapidez a través del envase.

Nitrógeno.

Propiedades físicas: incoloro, inodoro, insípido e insoluble.

Ventajas: inerte (sin vida, inactivo, ineficaz, incapaz de reacción), desplaza al oxígeno, inhibe aerobios, evita la oxidación de las grasas y evita el colapso del envase).

Inconvenientes: favorece el crecimiento de anaerobios (100% nitrógeno).

Envases y materiales para su fabricación.

·         Tipos de envases para envasar en atmósfera protectora: los más extendidos se fabrican en materiales poliméricos (compuestos químicos, naturales o sintéticos, formados por polimerización y que consiste esencialmente en unidades estructurales repetidas)

Se dividen en dos categorías:

Envases flexibles: envases o bolsas tipo almohada con una soldadura longitudinal y dos transversales en los extremos, los tipos saco o sobre, con los cuatro lados sellados.

Envases rígidos: los envases de este tipo constan de dos componentes: la parte inferior es una bandeja o barca sobre la que se coloca el alimento. La parte superior es una película flexible que lo cubre.

También se puede utilizar el vidrio para algunas bebidas y el metal para productos deshidratados.

·         Propiedades de los materiales de envasado.

La función principal que desempeña el envase en el envasado en atmósfera protectora es proteger el alimento del medio externo y preservar el ambiente gaseoso creado en su interior.

Propiedades necesarias que deben tener los materiales de envasado para atmósferas protectoras.

Barrera de protección: estos materiales deben preservar el alimento y la atmósfera protectora del ambiente exterior, proteger de la luz, presentar resistencia a las grasas y los aceites y hacer de barrera frente a gases, humedad y olores.

Técnicas mecánicas: resistencia a fuerzas de tracción y fricción, maquinaria utilizada, proceso de envasado y manipulación de los envases en la distribución y venta posterior, resistencia frente a impactos, desgarros, perforaciones y abrasiones, flexibilidad para soportar la presión interna de los gases, ser termoformables, facilidad de sellado y resistencia a las temperaturas altas y bajas.

Comerciales: presentación atractiva y práctica, brillo y transparencia, capacidad antivaho, fácil apertura, presentar facilidad de etiquetado e impresión de códigos y permitir la regeneración en horno convencional o microondas.

Económicas, legales y medioambientales.

3.      Pasteurización.

Es una operación de estabilización de los alimentos que persigue la reducción de la población de microorganismos presentes en éstos de forma que se alargue el tiempo de vida útil del alimento.

Se trata de un tratamiento térmico suave realizado a temperaturas inferiores a 100º C durante un tiempo determinado. El proceso se completa con el abatimiento súbito a

+ 4º C.

Se consigue una prolongación moderada de la vida útil de la materia prima, una buena conservación del valor nutricional y de las cualidades organolépticas del alimento.

Elimina elementos patógenos y reduce los microorganismos alterantes.

En los alimentos ácidos tipo zumos de fruta produce una buena estabilización e higienización ya que el medio ácido en sí mismo impide la proliferación de bastantes microorganismos, y la aplicación de calor los destruye conservando las propiedades del alimento.

En los alimentos poco ácidos como la leche o la quinta gama destruye la flora patógena y reduce la flora banal o vegetativa, consiguiendo una conservación corta que necesita del apoyo de la refrigeración. El producto mantiene sus características primarias casi invariables.

La pasteurización siempre ha de ir acompañada de refrigeración, envasado, creación de condiciones anaerobias, adición de altas concentraciones de azúcar y de conservantes químicos.

Tipos de pasteurización:

Alta: 72-85º C durante 15-20 segundos. Líquidos a granel (leche, zumo y vinos)

Baja: 62-68º C durante 30 minutos. Alimentos envasados (jamón cocido, quinta gama)

Se recomienda pasteurizar alimentos en las siguientes situaciones:

-          Cuando un tratamiento térmico más agresivo pueda dañar el producto (leche, anchoas, jamones cocidos, etc)

-          Si solo queremos eliminar los elementos patógenos de la leche para la elaboración de quesos.

-          Cuando los microorganismos que queremos eliminar no son muy termoresistentes, como en el caso de las levaduras en los zumos de frutas frescas.

-          En alimentos que se van a fermentar para evitar que están fermentaciones no sean correctas (vino y algunos platos de quinta gama)

Actualmente el protocolo que se sigue en la elaboración de platos preparados es el siguiente: preparación, cocción, envasado, pasteurización, abatimiento, conservación, transporte, retermalización, expedición y consumo.

La caducidad de estos productos suele ser inferior a una semana.

Durante la cocción y la pasteurización solamente se destruyen algunos de los microorganismos sensibles al calor y el posterior almacenamiento a baja temperatura inhibe el desarrollo de las esporas que han sobrevivido al tratamiento térmico.

 El consumo de platos preparados pasteurizados aumenta exponencialmente. Por ello, el productor se ve obligado a emplear nuevas tecnologías (pasteurización por microondas, pasteurización en frío e irradación) que sean capaces de poner en práctica las medidas necesarias para proteger el alimento y al consumidor.

Pasteurización de platos por microondas.

Se trata de un proceso industrial  que garantiza la seguridad alimentaria, minimizando el impacto del proceso térmico sobre el alimento y manteniendo en mayor medida las cualidades organolépticas y las características nutricionales del mismo.

Con este proceso se mejora la productividad y se consiguen platos sabrosos, nutritivos y saludables.

Tanto las microondas como las radiofrecuencias constituyen la radiación electromagnética de más baja energía existente en la naturaleza.

Cuando las ondas inciden en un alimento que no conduce la electricidad, una fracción de ellas lo atraviesa, otra se refleja y la restante es absorbida. La energía transportada por estas microondas es transferida a las moléculas de los alimentos, a los ácidos grasos o a los iones libres capaces de absorberla, disipándose en el interior del cuerpo bajo forma de calor y produciendo un aumento de su temperatura.

El uso de microondas a nivel industrial se puede aplicar para múltiples objetivos: deshidratar, descongelar, escaldar, cocer y pasteurizar.

Una de las características más interesantes es poder tratar los alimentos ya envasados.

El objetivo de la pasteurización por microondas aplicada a los platos preparados es inactivar los microorganismos dentro del envase final y disponer de una vida comercial más larga.

El envase utilizado tiene que soportar altas temperaturas y permitir la salida de vapor de agua. El material más utilizado es el polipropileno. Además, tiene un sellado fácil con papel film en la parte superior.

La pasteurización en frío o irradiación consiste en exponer el producto a la acción de radiaciones ionizantes durante un tiempo proporcional a la cantidad de energía que se desea que el alimento absorba.  Se utiliza para mejorar la conservación de los alimentos, minimizando el uso de aditivos conservadores y productos fitosanitarios.

El objetivo es destruir virus, bacterias y/o parásitos.

La temperatura se ve elevada unos pocos grados, lo que favorece preservar las características nutricionales del alimento. No obstante, los nutrientes más afectados son los ácidos grasos esenciales, y las vitaminas A,B1, C, K y E.

Las dosis elevadas de irradiación pueden modificar las cualidades organolépticas del alimento e incluso ablandarlo en demasía (frutas y verduras al cabo de unos días)

Este método en España se utiliza muy poco.

4.      Esterilización.

Se trata de un método de estabilización cuyo fundamento es provocar una elevación de la temperatura que provoca la destrucción de los agentes de deterioro, enzimas y, especialmente, microorganismos como bacterias, hongos y levaduras.

Es un método muy agresivo porque persigue la destrucción total de microorganismos.

Se lleva a cabo a temperaturas entre +115º y +127º C.

Se consiguen conservaciones mucho más largas; de meses e incluso años.

La calidad organoléptica es peor.

Para la esterilización de líquidos los recipientes se hacen estériles con la ayuda de altas presiones de vapor, por lo que los líquidos suben de temperatura en pocos segundos.

Este sistema se conoce como uperización UHT. Se eleva la temperatura hasta los 150º C durante uno o dos segundos, eliminando las bacterias y las esporas. Posteriormente se baja la temperatura lo más rápidamente posible a los +4º C.

Para esterilizar hay que tener en cuenta si el pH del alimento es ácido o básico, si el tratamiento se va a dar antes o después de estar en el recipiente contenedor y la forma de aplicar el calor: vapor, calor seco, etc.

Es un método empleado sobre todo para las conservas.

Se está empezando a esterilizar con microondas los alimentos bajos en acidez preenvasados y algunos congelados (autoclave a alta presión calentada por microndas, alimento envasado sumergido en agua caliente). 915 MHz entre 5-8 minutos.

Según los expertos estadounidenses está técnica prolonga la vida útil y preserva las propiedades de los alimentos

5.      Asociación de los métodos de conservación con los sistemas de producción/distribución.

Método de conservación	Temperatura de conservación	Caducidad
Abatimiento refrigeración/envasado	+3º C	5 días
Abatimiento congelación	-18º C	3 meses
Abatimiento ultracongelación	-36º C	1 año
Pasteurización	+3º C	21 días
Esterilización	Ambiente	Prolongada

Asociación de los sistemas de producción con los métodos de conservación:

Tipos de cocina	Métodos o técnicas de conservación asociadas
Cocina tradicional	-          Abatimiento: refrigeración y congelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas
Línea o cadena caliente	-          Abatimiento: refrigeración y congelación. -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas
Línea o cadena fría refrigerada	-          Abatimiento: refrigeración y congelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas -          Pasteurización -          Esterilización
Línea o cadena fría congelada	-          Abatimiento: refrigeración y congelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas -          Pasteurización -          Esterilización
Línea o cadena al vacío	-          Abatimiento: refrigeración, congelación y ultracongelación -          Pasteurización -          Esterilización
Cocina de ensamblaje	-          Abatimiento: refrigeración, congelación y ultracongelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas
Cocina 45	-          Abatimiento: refrigeración, congelación y ultracongelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas
Restauración directa	-          Abatimiento: refrigeración, congelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas
Restauración diferida: cocina central	-          Abatimiento: refrigeración y congelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas -          Pasteurización -          Esterilización
Restauración diferida: cocina satélite	-          Abatimiento: refrigeración, congelación -          Refrigeración y mantenimiento de la congelación común: cámaras óptimas