5. Procedimientos de autocontrol durante las fases productivas. Francis Egea 2019.

TEMA 5. PROCEDIMIENTOS DE AUTOCONTROL DURANTE LAS FASES PRODUCTIVAS.

La elevada demanda de alimentos por parte de los consumidores conlleva un elevado nivel de seguridad y salubridad en los productos alimentarios que es difícil de conseguir únicamente con el cumplimento, por parte del sector productivo, de las leyes en materia de sanidad y su control oficial.

Es entonces, cuando aparece un nuevo enfoque dentro del marco de la normativa higiénico-sanitaria que garantiza los niveles exigidos de control por parte de la sociedad: el sistema de autocontrol.

Este método obliga a la responsabilidad de la vigilancia de la higiene, pasando del Ámbito exclusivo de la Administración al de la propia empresa.

Se hace imprescindible un control eficaz de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos tanto para la salud como para la economía.

Procedimientos de autocontrol durante las fases productivas.

1.       Protocolos de actuación o prerrequisitos del sistema APPCC.

Un alimento inocuo es aquel en el que la ausencia de elementos químicos, físicos, radioquímicos, mocrobiológios o biológicos es total y en ningún momento superan los límites establecidos por las autoridades sanitarias, no pudiendo generar daño alguno al consumidor de dicho alimento.

Definiciones.

·         Sistema de APPCC: se trata de un sistema que nos facilita y permite identificar, evaluar y controlar peligroso significativos para la inocuidad de los alimentos.

·         Plan de APPCC: es el documento elaborado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de manera que su cumplimiento asegure el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentario considerado.

·         Punto de control crítico PCC: fase esencial en la que se aplica un control para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Protocolo de actuación.

Cada empresa alimentaria y dependiendo del trabajo específico que realice dentro de la industria, elaborará su propio plan en función de las actividades o procesos concretos que realice, teniendo presente siempre la normativa aplicable y aplicando siempre los prerrequisitos que vienen destacados como de obligado cumplimiento.

La finalidad de cada plan es cumplir un objetivo específico, siempre relacionado con eliminar o minimizar al máximo un peligro de carácter general, y así, garantizar la seguridad alimentaria.

Los protocolos de actuación han de estar vivos y se modificarán cuando se produzca cualquier tipo de cambio en los establecimientos, en los productos o en los propios procesos productivos.

PROTOCOLOS DE ACTUACIÓN.

ü  Plan de control de aguas.

ü  Control de proveedores.

ü  Plan de limpieza y desinfección.

ü  Plan de formación de manipuladores.

ü  Plan de mantenimiento preventivo.

ü  Plan de control de plagas y sistema de vigilancia.

ü  Gestión de residuos.

ü  Plan de control de trazabilidad.

APPCC

Ø  Formación del equipo.

Ø  Descripción del producto.

Ø  Usos del producto.

Ø  Procesos de elaboración.

Ø  Revisión del proceso.

Ø  Identificación y análisis de peligros.

Ø  Sistema de vigilancia de los PCC.

Ø  Establecer límites de seguridad.

Ø  Acciones correctoras.

Ø  Sistema de registro y documentación.

Ø  Sistema de verificación.

Ø  Identificar los puntos de control.

2.       Puntos de control críticos de cada etapa del proceso productivo según el sistema APPCC: árbol de decisiones.

Para garantizar la inocuidad de las elaboraciones culinarias y cumplir todos los objetivos marcados en un sistema APPCC, debemos identificar las operaciones del proceso de elaboración en el espacio y en el tiempo.

Estas operaciones se denominan puntos de control críticos PCC. La observación, el análisis y la documentación son esenciales para simplificar el sistema.

Árbol de decisiones:

Consiste en un sistema de preguntas y respuestas secuencial referidas a los peligros y a las medidas preventivas que podemos adoptar en un proceso productivo.

Debemos averiguar si una etapa es un PCC (punto crítico de control) o simplemente un PC (punto de control).

¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado en esta etapa?

SI

¿Está la etapa diseñada para eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable?

SI, entonces es un Punto de Control Crítico

NO, ¿Puede la contaminación por el peligro incrementarse hasta límites inaceptables?

NO, entonces no es un Punto de Control Crítico

SI, ¿Existe una etapa posterior que elimine el peligro o lo reduzca a límites aceptables?

NO, si es un Punto de Control Crítico

SI, no es un Punto de Control Crítico

¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado en esta etapa?

NO

¿Es preciso el control de esta etapa para garantizar la inocuidad del producto?

NO, no es un Punto Crítico de Control

SI, modificar la etapa

3.       Fases de la producción culinaria. Realización de diagramas de flujo: comprobación del diagrama de flujo.

Para implantar un sistema de APPCC el diagrama de flujo o procesos será un documento indispensable.

Objetivos:

·         Identificar y analizar los peligros que pueden aparecer encada una de las etapas de los procesos de las elaboraciones culinarias (detección de los PCC).

·         Determinar las medidas correctoras para controlar los peligros, sus causas y aquellas etapas en las que es conveniente aplicarlas.

·         Definir unas pautas de atención sobre la aplicación de las medidas correctoras.

·         Establecer dichas medidas siempre y cuando el sistema de APPCC no sea efectivo.

Una vez concluido el diagrama de flujo, el equipo de trabajo encargado de APPCC, debe comprobar que todos los pasos documentados sobre el papel se cumplen y se llevan a cabo de la manera descrita dentro del área de producción culinaria.

Elaboración de mejillones en vinagreta.

-          Fase de pre-elaboración.

·         Limpieza y desbarbado de los mejillones.

·         Lavado, pelado y cortado de las hortalizas.

·         Mezcla de la vinagreta en un bol.

-          Fase de elaboración.

·         Poner en un rondón agua, vino blanco, pimienta negra en grano, laurel, ajos y sal.

·         Cocer los mejillones brevemente, colar el caldo y sacar el mejillón de las valvas.

·         Enfriar los mejillones y mezclar con la vinagreta.

·         Mezclar las hortalizas cortadas con la salsa vinagreta y los mejillones; reservar.

-          Fase de emplatado:

·         Terminación del plato con escamas de sal y pimentón.

·         Mantener una temperatura de cuarto frío baja (en torno a los 16º C)

PELIGRO	MEDIDA DE CONTROL	VIGILANCIA	MEDIDA CORRECTORA
Fase de pre-elaboración y fase de elaboración. Contaminación cruzada por Salmonella a través de las manos	lavado de manos	Observación rutinaria mediante lista de revisión	Educación del trabajador
Fase de emplatado. Crecimiento de Salmonella	Mantenimiento de los mejillones a una temperatura inferior a los 16º C	Lectura de las temperaturas del cuarto frío	Retirada de la elaboración. Revisar y verificar la instalación de frío

4.       Sistema de trazabilidad.

·         Definición.

Según el artículo 3 del Reglamento CE n- 178/2002, la trazabilidad es la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos, o con probabilidad de serlo. Este concepto se extiende a los envases en contacto con los alimentos.

Según el Codex Alimentario, “Trazabilidad es la capacidad para seguir el movimiento de un alimento a través de etapas especificadas de la producción, transformación y distribución”

El sistema de trazabilidad siempre será considerado como una herramienta y nunca como una solución.

·         Importancia de la trazabilidad.

Es de vital importancia para conseguir identificar el origen de los alimentos que formarán parte en última instancia de la cadena alimentaria.

Lasventajas principales de la aplicación de un sistema de trazabilidad son las siguientes; para las empresas el aumento de la seguridad y sus beneficios económicos, para el consumidor un aumento de la confianza y para la administración una mayor eficacia al gestionar las posibles incidencias.

La empresa que implanta un sistema de trazabilidad debe gestionar desde dos ámbitos distintos: uno interno controlando los stokcs, los movimientos y la gestión económica y otro de emergencias para identificar rápidamente el producto y proceder a la retirada del lote afectado.

Por esta razón, la trazabilidad es considerada como un Plan General de Higiene (PGH).

·         Consideraciones para la implantación del sistema.

Fases para la implantación de un sistema de trazabilidad:

Ø  Realizar un estudio de lo realizado previamente.

Ø  Consultar con todos los proveedores y clientes.

Ø  Definir cuál va a ser el ámbito de aplicación.

Ø  Agrupar los productos en relación con la trazabilidad.

Ø  Definir los documentos y registros necesarios.

Ø  Establecer los mecanismos de validación y verificación por parte de la empresa.

Ø  Establecer mecanismos para la localización, inmovilización y retirada de productos.

·         Definición del ámbito de aplicación: componentes del sistema de trazabilidad.

Componentes del sistema de trazabilidad.

Ø  Hacia atrás.

Se trata de la fase del sistema que nos permite conocer e identificar la procedencia de las materias primas y sus proveedores (¿qué, quién, cuánto, cuándo, cómo?)

Ø  Interna.

Esta fase nos permite identificar la materia prima durante los procesos de elaboración y producción en nuestra empresa (¿quién, cómo y cuándo se transformar las materias primas?, ¿a partir de qué se obtiene el producto final?, identificación del producto final)

Ø  Hacia delante.

Última fase en la que podemos identificar y localizar el producto elaborado durante su distribución  (¿a quién se le entrega?, ¿qué y cuánto se vende?, ¿cuándo se vendió?)

·         Procedimientos para implantar un sistema de trazabilidad.

Se utilizan programas informáticos y/o sistemas de lectura.

·         Trazabilidad y APPCC de las cocciones.

Hornos con puertos USB, capaces de registrar y volcar todo lo que ha ocurrido durante el proceso de elaboración.

5.       Procedimiento de realización de guías de prácticas correctas de higiene.

(GPCH)

·         ¿Qué son las guías de prácticas correctas de higiene?

Son documentos desarrollados a partir a la legislación vigente a nivel europeo, nacional y autonómico para facilitar la aplicación de la normativa legal referente a los sistemas de autocontrol.

Las suelen elaborar representantes del sector junto a representantes de la Administración. Siempre deben ser validadas por la autoridad competente.

El fin de su elaboración es facilitar la aplicación del sistema APPCC  de una manera más sencilla y genérica.

·         Contenidos mínimos de una guía de prácticas correctas de higiene.

¿Por qué realizar una GPCH?

Ø  Analizar los objetivos y los beneficios que queremos alcanzar.

Ø  Definir el campo de actuación: descripción del tipo de establecimiento y estudio del volumen de trabajo.

Ø  Aplicar las bases legales referidas.

Ø  Realizar un diagrama de flujo según el tipo de establecimiento.

Ø  Configurar un protocolo para la correcta utilización y aplicación de la GPCH.

Requisitos generales de higiene (prerrequisitos)

Ø  Plan de control de aguas.

Ø  Plan de limpieza y desinfección.

Ø  Plan de control de plagas y animales.

Ø  Plan de formación y capacitación del personal en seguridad alimentaria.

Ø  Plan de control de proveedores.

Ø  Plan de trazabilidad.

Todos los planes deben incluir un programa que describa las condiciones y actividades a llevar a cabo y unos registros que contengan los resultados obtenidos tras la aplicación del programa.

Requisitos específicos de higiene (según el método de APPCC, los códigos de  prácticas del CODEX y el Reglamento de higiene de los productos alimentarios 852/2004)

Ø  Adaptar el diagrama de flujo.

Ø  Identificar los principales riesgos.

Ø  Analizar cada etapa: identificación del peligro, causa, medida preventiva a llevar a cabo, sistema de vigilancia y medidas correctoras.

6.       Información y formación del equipo APPCC sobre las actividades programadas.

·         Aspectos a considerar.

Ø  Identificar a los componentes del equipo.

Ø  Tener un coordinador de equipo.

Ø  Dar un periodo de formación al equipo de APPCC para que todos trabajen en la misma línea.

Ø  Deben pertenecer al equipo el gerente de la empresa, el personal de calidad y producción y un técnico sanitario con conocimiento en aplicación de estos sistemas de control.

Ø  El equipo ha de ser multidisciplinar y debe tener conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del sistema APPCC, sobre seguridad alimentaria (peligros microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología y deben conocer a la perfección “qué se hace” y “cómo se hace”.

7.       Verificación, planificación y secuenciación de escalas de tiempos del sistema de APPCC en las fases de producción culinaria.

La verificación del cumplimiento de los requisitos específicos del sistema de autocontrol se realizará mediante las siguientes actuaciones: auditorías internas o externas del plan de APPCC, auditoría de la documentación, revisión de desviaciones y de la aplicación de medidas correctoras y el análisis microbiológico de materias primas, productos intermedios, comidas preparadas, según la normativa sanitaria vigente.

La validación se formalizará a través del sistema de registro.

Las evaluaciones periódicas deberán reflejar: el funcionamiento y estado de los equipos e instalaciones, la limpieza e higiene de todos los elementos y el personal y la aplicación de correctas prácticas de higiene y seguridad de los manipuladores.

Ficha de registro que vamos a utilizar en la Escuela para realizar un control interno.

IES UNIVERSIDAD LABORAL DE TOLEDO           FECHA:	SI/NO
ALUMNO RESPONSABLE:
1.       RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS. -          Recepción de proveedores autorizados. -          Alimentos refrigerados (máximo 8º C) -          Alimentos congelados (máximo – 12º C) -          Correcto etiquetado, fecha de caducidad en alimentos empaquetados -          Almacenamiento de alimentos refrigerados y/o congelados en un máximo de 15 minutos -          No admitir paquetes dañados. -          Registrar y vigilar la recepción.
2.       ALMACÉN SECO. -          Tener el almacén limpio y ordenado sin alimentos en contacto con el suelo -          Productos químicos almacenados en otro almacén o lejos de los alimentos -          Alimentos correctamente empaquetados y protegidos -          Controlar la rotación de stocks
3.       HIGIENE PERSONAL -          Lavamanos con agua caliente, jabón líquido y toallas de papel desechable -          Verificar que todos los manipuladores se laven las manos -          Verificar que todos los manipuladores van correctamente uniformados -          Nadie puede trabajar con ropa de calle -          Todo el personal debe tener la autorización legal para manipular alimentoso y tener la formación suficiente en seguridad alimentaria
4.       DESINFECCIÓN DE VEGETALES -          Dosis de hipoclorito adecuada y tiempo necesario (para una lejía comercial de 40g/l e cloro activo y 10 litros de agua debemos añadir 18 mililitros y mantener un tiempo de 10-20 minutos. Posterior aclarado perfecto) -          Realizar un aclarado perfecto -          Todas las verduras que se consuman crudas han de ser desinfectadas
5.       BASURAS -          Cubos de basura limpios, con bolsas de plástico adecuadas y vaciados de forma regular -          Cuarto de basuras limpio y desinfectado regularmente
INCIDENCIAS

·         Estimación de resultados.

La reflexión, estudio y posterior estimación de los resultados de la efectividad de un sistema de APPCC se realiza en base a su verificación in situ para comprobar si el diagrama de flujo descrito en el plan se ajusta a la secuencia de operaciones que se efectúan realmente en cada fase del proceso productivo.

Cualquier sistema de gestión de higiene debe estar sometido a una verificación externa.